一条条埋弧焊管生产线上，随着工作人员轻触按钮，“机器人天团”开始作业：智能磨削机器人挥舞着机械臂磨削钢管焊缝；多参数综合智能测量机器人正对钢管管端周长、壁厚、切斜等参数进行自动测量；喷印机器人则将测量结果按要求自动喷印在管端内外壁上……这是记者日前在渤海装备青县产业园区看到的一幕，原本需要几个人干几天的工作，现在“机器人天团”几个小时就能完成。

　　这得益于中国石油渤海装备公司研究院自主研发的“埋弧焊管生产线专用机器人研发与应用”项目。据悉，在日前召开的第四届中国油气人工智能科技大会上，该项目入选中国油气人工智能科技优秀案例。

　　作为油气输送管道的核心部件，埋弧焊管生产存在人工操作效率低、精度难保障等问题。对此，渤海装备研究院创新融合机器视觉、智能传感等前沿技术进行革新。“在这个项目中，我们研发了系列智能设备，研制应用了埋弧焊管焊缝智能磨削机器人、多参数综合智能测量机器人和喷印机器人。”渤海装备研究院相关负责人介绍，智能磨削机器人可自动完成管端内、外焊缝磨削；智能测量机器人具有自动校正、自动诊断、智能容错等功能，可自动完成管端壁厚等十几个参数的测量；喷印机器人的自适应控制功能，可实现喷印过程与钢管实际状态的精准匹配，避免喷印位置偏移、信息残缺等。这些智能装备通过激光视觉图像算法精准识别焊缝特征，利用动态轨迹调整技术实现高精度磨削，从而提升生产效率。

　　目前，该项目已形成完整的技术体系，累计获得发明专利5件、实用新型专利4件，研发的13套设备在国内多条大口径埋弧焊管生产线投入应用，实现了从“人工作业”到“智能生产”的跨越。该项目的应用实现“人物分离”，消除粉尘、高温等职业健康风险，作业环境粉尘浓度降至每立方米0.5毫克以下，焊缝余高合格率从82%提升至99%，尺寸超差率下降75%，为西气东输、中俄东线、川气东送等国家重点油气输送管道实现本质安全提供了产品保障。