昨天，记者来到位于青县经济开发区的渤海装备巨龙钢管公司（以下简称“巨龙钢管”），生产车间内直缝埋弧焊接钢管智能化生产线正以高速稳定的状态运转。自动切割机器人精准切割着钢管，自动磨削机器人则默契配合，高效磨削着钢管焊缝，全程无人化加工，“科技范儿”十足。

　　“目前，这条生产线正在生产达茂旗至包头市区氢气长输管道工程和吉林石化—吉林油田二氧化碳管道工程用钢管，全程采用有人值守、无人操作的运行模式，产品各项性能指标都达到国内领先水平。”生产线负责人陈顺说。为进一步提升核心竞争力，巨龙钢管于2023年启动国内领先的直缝埋弧焊接钢管智能制造示范工厂建设，并于今年初顺利建成投产。

　　“以前很多工序都得人工盯着操作，现在这座智能工厂自动化设备覆盖率达到98%，岗位操作人员减少20%，生产效率提高10%，精品率提升12%。”陈顺介绍，这座智能工厂借助大数据和人工智能技术，为生产线装上了“智慧大脑”，实现了生产模式的迭代升级，推动钢管制造向智能化转型。

　　在企业的成型焊接集控中心，操作人员只需端坐于屏幕前，就能实时掌握车间生产状况。这里如同工厂的“指挥中枢”，整合了12项高端自动加工和检测技术，且均与中心数据库实现实时互联，掌控着整个生产流程。

　　近年来，巨龙钢管以“数字化、网络化、智能化”为主线，大力推进人机协同，在关键工序实现机器人替代人工：引熄弧板焊接工位首创国内自主自动焊接设备，通过搬运机器人与焊接机器人完成自动化作业；管端磨削工位创新采用线激光传感器与机器人配合，以2台设备实现4台效率，达成全自动高效磨削；喷标工位则由6轴机器人搭载精密喷头，实时获取钢管信息并完成连续喷印，不仅降低了劳动强度，还提升了生产效率与质量稳定性。目前，企业生产的直缝埋弧焊接钢管年产能可达100万吨，广泛应用于油气输送等领域。